摘要

隨著(zhù)鋼鐵企業(yè)超低排放政策的實(shí)施，行業(yè)亟需經(jīng)濟可行的技術(shù)方案。由于燒結煙氣的特殊性，NOx超低排放改造仍存在一定的技術(shù)瓶頸。在燒結煙氣活性炭法脫硫脫硝裝置后進(jìn)行了25000 m3/ h低溫SCR脫硝半工業(yè)化試驗，結果表明：活性炭法耦合低溫SCR脫硝工藝組合方案優(yōu)勢明顯，活性炭法為低溫SCR脫硝提供了優(yōu)異的低硫、低塵環(huán)境，150℃的煙氣溫度下脫硝效率為85%左右，135℃的煙氣溫度下脫硝效率為65%～70%；活性炭法后煙氣中粉塵具有質(zhì)輕、粘附性強的特點(diǎn)，聲波吹灰+壓縮空氣吹灰的組合吹灰方式吹灰效果良好；低溫下氨的吸脫附特征明顯，工程控制中為防止氨逃逸超標需嚴格控制煙氣溫度及噴氨量。

關(guān)鍵詞:燒結煙氣；脫硝；低溫 SCR；半工業(yè)化試驗

引言

2018年5月7日生態(tài)環(huán)境部發(fā)布了《鋼鐵企業(yè)超低排放改造工作方案》征求意見(jiàn)稿，明確提出鋼鐵行業(yè)燒結煙氣超低排放指標:在基準含氧量16%條件下，顆粒物、SO2、NOx小時(shí)均值排放濃度分別≤10，35，50 mg / m3，鋼鐵行業(yè)迎來(lái)“史上最嚴”的排放標準，加速了鋼鐵企業(yè)超低排放改造進(jìn)程。

就目前燒結煙氣凈化市場(chǎng)而言，脫硫、除塵工藝已較為成熟，實(shí)現顆粒物及 SO2超低排放指標壓力較小，在技術(shù)路線(xiàn)上也有諸多選擇，而脫硝技術(shù)仍處于起步階段，實(shí)現脫硝超低排放，企業(yè)將承受較大壓力。

企業(yè)將面臨以下新挑戰:

1) 由于過(guò)去幾年，脫硝排放標準寬松，鋼鐵行業(yè)長(cháng)期執行 300 mg/m3的排放限值，無(wú)脫硝設施也能基本滿(mǎn)足排放標準，導致脫硝設施覆蓋率低，據統計，國內約 90%的燒結機未安裝脫硝設備，導致行業(yè)技術(shù)儲備不足。

2) 由于燒結煙氣排放溫度處于 90～150 ℃，而目前電力行業(yè)使用的中 高 溫 脫 硝 催 化 劑 的 工 作 溫 度 通 常 為 300 ～400 ℃ ，鋼鐵行業(yè)難以直接進(jìn)行技術(shù)移植，而煙氣再加熱將大大增加投資成本，增加系統能耗和操作費用。

3) 目前行業(yè)內以煙氣再加熱的中高溫SCR脫硝技術(shù)和活性炭催化脫硝的技術(shù)路線(xiàn)為主，這兩種技術(shù)路線(xiàn)都存在一定的技術(shù)缺陷: 煙氣再加熱導致系統能耗偏高以及活性炭脫硝效率有限，導致兩種方法大面積推廣應用受限。

從燒結煙氣實(shí)際排煙溫度來(lái)看，低溫SCR被認為是實(shí)現脫硝超低排放目標最有前景的技術(shù)手段之一。

燒結煙氣低溫SCR脫硝具有以下優(yōu)點(diǎn):

1) 低溫下可實(shí)現脫硝，燒結煙氣僅需少量或無(wú)需設置再加熱裝置，設備體積大幅縮減，能耗大大降低。

2) 脫硝設施布置不受溫度限制，可布置于除塵、脫硫后，無(wú)需對原煙氣凈化系統進(jìn)行改動(dòng)，安裝簡(jiǎn)便，適應性強。

3) 脫硝設施布置于低塵、低硫的原煙氣凈化系統尾部，無(wú)催化劑堵塞、磨損、微量金屬元素污染、SO2中毒等問(wèn)題，維護成本低，使用壽命長(cháng)。

低溫SCR脫硝優(yōu)勢明顯，但低溫下SCR催化劑抗水、抗硫的問(wèn)題仍未得到有效的解決，低溫SCR脫硝缺少成熟可靠的工程案例。低溫SCR脫硝技術(shù)應用前景廣闊，鋼鐵企業(yè)超低排放改造成功與否直接關(guān)系到企業(yè)的生存與發(fā)展，而超低排放改造的重點(diǎn)是脫硝，因此，解決低溫SCR脫硝的工程難題意義重大。為了實(shí)現燒結煙氣中 NOx的超低排放，中冶長(cháng)天國際工程有限責任公司聯(lián)合山西太鋼不銹鋼股份有限公司共同開(kāi)展了鋼鐵燒結煙氣低溫SCR脫硝半工業(yè)化試驗研究。

1 項目概況

項目建設地點(diǎn)為太鋼不銹煉鐵廠(chǎng)三燒結活性炭法脫硫脫硝設施旁，煙氣取自活性炭法脫硫后凈煙氣煙道，取氣量為25000 m3/ h，在引風(fēng)機作用下，煙氣通過(guò)蒸汽換熱器，經(jīng)噴氨、煙氣整流器混合均勻后進(jìn)入反應器本體，煙氣中的NOx在三層催化劑的催化作用下與NH3發(fā)生還原反應生成N2達到脫硝的目的，凈化后的煙氣再返回至凈煙氣煙道排放，每層催化劑均設有壓縮空氣進(jìn)行吹灰，由于入口粉塵量較小，系統不設置灰斗，吹灰后的煙塵可隨煙氣流動(dòng)帶出系統，試驗工藝流程如圖1所示。

圖 1 低溫SCR脫硝半工業(yè)化試驗研究工藝流程

燒結原煙氣經(jīng)過(guò)活性炭法脫硫脫硝系統后，進(jìn)入SCR 脫硝系統的煙氣條件( 實(shí)際氧) 如表 1 所示，低硫、低塵的環(huán)境為低溫SCR創(chuàng )造了優(yōu)異的反應條件，尤其在顆粒物<10 mg/m3、SO2< 35 mg / m3超低排放要求的背景下，除塵+脫硫+脫硝的組合工藝將是實(shí)現 NOx超低排放很有前景的技術(shù)方案之一。

表 1SCR系統入口煙氣條件

2 試驗結果

2. 1 脫硝情況

2019 年 1 月中旬開(kāi)始，SCR 脫硝中試系統投入運行，煙氣通過(guò)蒸汽換熱器升溫至 150 ℃左右后穩定12 h，然后按氨氮摩爾比 = 1：1 噴入氨氣，如圖 2 所示，初始脫硝效率約 70%，隨著(zhù)試驗進(jìn)行，系統脫硝效率緩慢提高，約 12 h 后系統達到約 85%的穩定脫硝率。在 150 ℃ 的煙氣溫度條件下，系統穩定運行200 h，在此期間在線(xiàn)煙氣分析儀由于環(huán)境溫度較低多次報故障，數據記錄出現中斷，在分析儀故障期間采用 testo 350 手持便攜式煙氣分析儀間隔 2 h 測試一次數據，測得脫硝效率在 80% ～ 90%，出口 NOx滿(mǎn)足超低排放指標。

圖 2SCR系統在 150 ℃煙氣溫度下的脫硝效率

為驗證燒結煙氣在不加熱狀態(tài)下能否實(shí)現穩定脫硝，另外，考慮到燒結煙氣中水分較高，為防止水汽冷凝影響催化劑工作，低溫SCR系統保持在 135 ℃的煙氣溫度下運轉，噴氨后約 12 h 的脫硝效率穩定在 65%～70%左右。在 135 ℃的煙氣溫度條件下，系統穩定運行 70 h 的煙氣溫度及脫硝效率如圖 3 所示，出口 NOx濃度在 50 mg/m3左右。

圖 3SCR系統在 135 ℃煙氣溫度下的脫硝效率

2. 2 系統壓降情況

圖 4 為SCR系統開(kāi)機后煙氣量變化及系統阻力( 煙氣經(jīng)催化劑前后) 的歷史曲線(xiàn)，煙氣量隨阻力增加而減小，經(jīng)過(guò)約 2 周時(shí)間，煙氣量由初始的 25000m3降至 22000 m3左右，催化劑前后壓差由 600 Pa 增加至 900 Pa，遠超設計值，在調整風(fēng)門(mén)開(kāi)度及電機頻率后煙氣量恢復至 25000 m3，同時(shí)，壓差值增加至1000 Pa 左右。通煙氣后，系統壓降( 第一層催化劑入口壓力與第三層催化劑出口壓力之差: P1-P4) 基本以固定斜率緩慢增加，第 9 天起系統開(kāi)始噴氨，阻力基本上仍以固定斜率增加，兩個(gè)小的突變點(diǎn)對應調整煙氣量至 25000 m3; 第一層催化劑前后壓差( P1-P2)變化( 280 Pa→820 Pa) 是導致壓差變大的主要原因，而第二層催化劑前后壓差( P2-P3) 和第三層催化劑前后壓差( P3-P4) 幾乎呈穩定狀態(tài)，分別在 140 ～ 280 Pa和 190～300 Pa，與設計值相符?？梢?jiàn)，噴氨并未對煙氣阻力上漲產(chǎn)生影響，煙氣中粉塵累積是造成阻力增加的主因，煙氣中顆粒物被第一層催化劑截留后，僅靠壓縮空氣吹灰難以脫除，吹灰效果不理想導致系統阻力持續上升。

圖 4 系統通煙氣后催化劑前后壓差變化情況

由于壓差的變化遠超設計值，將SCR系統進(jìn)行停機檢修，并對系統積灰情況進(jìn)行排查，經(jīng)排查發(fā)現每層催化劑上方鐵絲網(wǎng)均有不同程度的灰沉積，尤其以第一層催化劑積灰最為明顯，而系統出口煙道內壁光滑無(wú)積灰，如圖 5 所示。由于吹灰管路覆蓋面積有限，吹灰僅對管路下方積灰清除有效，而未覆蓋的鐵絲網(wǎng)處積灰較明顯，說(shuō)明單管路吹灰設計不能滿(mǎn)足系統的吹灰要求，推測雖然入口粉塵絕對量較小，但粉塵以質(zhì)輕、粘附性強的活性炭粉為主，吹灰方式的選取需要特別注意; 系統出口煙道無(wú)積灰，說(shuō)明瞬時(shí)清灰后，粉塵可以隨煙氣排出系統。

圖 5SCR系統催化劑( 圖左) 及出口煙道( 圖右) 積灰情況

鑒于吹灰不徹底的現狀，對SCR系統進(jìn)行了聲波吹灰器的加裝以及原有壓縮空氣清灰管路的改造，改造后每層催化劑上層均設置一套聲波吹灰裝置，且在原有 9 路壓縮空氣吹灰管路下各增加一列 T 型支管，各支管開(kāi)一定數量的小孔，保證壓縮空氣吹掃面積覆蓋整層催化劑，解決吹灰面積有限的問(wèn)題，改造實(shí)物如圖 6 所示。

圖 6SCR系統增設聲波吹灰器及壓縮空氣吹灰改造實(shí)物

吹灰改造完成后，效果顯著(zhù)，圖 7 為系統運行650 h 催化劑前后壓差變化情況，可見(jiàn)吹灰改造后壓差控制較為理想，僅在 150～200 h 時(shí)間段調整煙氣量后壓差增加至 920 Pa 左右，壓縮空氣吹灰后，壓差降至 800 Pa 左右，并達到較長(cháng)期的穩定，說(shuō)明聲波吹灰+壓縮空氣組合吹灰的效果明顯，同時(shí)也可推測在低硫、低塵、低溫的環(huán)境下系統生成的硫銨有限，為進(jìn)一步開(kāi)展低溫下SCR試驗創(chuàng )造了條件。

圖 7 系統吹灰改造后催化劑前后壓差變化情況

2. 3 系統氨逃逸

試驗期間，出口氨逃逸設計值為 3 ppm 以?xún)?，但試驗過(guò)程中發(fā)現系統升溫降溫過(guò)程中氨逃逸值出現較大波動(dòng)導致出口氨難以控制。圖 8 所示為煙氣溫度調整與氨逃逸值歷史數據，可見(jiàn)，煙氣溫度升高后，氨逃逸值瞬間變大，煙氣溫度降低，氨逃逸值立即降低，煙氣溫度與出口 NH3濃度相關(guān)性較好。這可能是因為低溫下反應器及管道對 NH3的吸附作用明顯，導致溫度升高后氨大量脫附。因此，當系統開(kāi)機與或停機檢修時(shí)需要注意脫硝效果的滯后期以及系統內殘留氨的充分釋放，另外，需要嚴格控制煙氣溫度的變化及噴氨量。

圖 8SCR系統煙氣溫度調整及氨逃逸歷史曲線(xiàn)

3 結 論

1)低硫、低塵環(huán)境下，低溫SCR脫硝表現出較好的NOx脫除能力，活性炭法+低溫SCR有望成為燒結煙氣超低排放改造經(jīng)濟可行的方案之一。

2) 低溫下SCR反應對環(huán)境的要求嚴苛，可繼續探索低溫高硫環(huán)境下催化劑抗 SO2、抗 H2O 中毒能力及機理等，不斷完善低溫SCR應用基礎科研工作。

3) 活性炭法耦合低溫SCR工藝，對于具有質(zhì)輕、粘附性強等特點(diǎn)的活性炭粉，聲波吹灰+壓縮空氣吹灰可作為一種較優(yōu)的吹灰組合工藝。

4) 低溫下SCR系統對 NH3的吸脫附作用明顯，煙氣溫度波動(dòng)導致 NH3逃逸的變化顯著(zhù)，工程控制中需嚴格控制噴氨量和煙氣溫度。