摘要：以梅鋼7×105 m3/h燒結機煙氣脫硫脫硝為背景,研究了實(shí)際工程應用中臭氧對煙氣的氧化和半干法對氧化產(chǎn)物(NOx和SO2)的吸收等問(wèn)題。結果表明,臭氧噴入點(diǎn)位置對煙道內NOx氧化影響不大,噴射格柵保證了臭氧和煙氣的均勻混合。吸收塔出口煙氣溫度對脫硝影響顯著(zhù),NOx的吸收效率會(huì )隨著(zhù)溫度的升高而降低,當溫度高于95℃時(shí),脫硝效率為0;而脫硫塔出口煙氣溫度變化對SO2吸收幾乎沒(méi)有影響。優(yōu)化后的燒結煙氣脫硫脫硝系統連續運行數據表明,出口SO2質(zhì)量濃度均值為16.83mg/m3,出口NOx質(zhì)量濃度均值為72.33mg/m3,均達到了系統設計要求。系統運行成本為10～11元/t,與活性炭煙氣凈化技術(shù)、循環(huán)流化床+SCR工藝技術(shù)相比,臭氧氧化-半干法吸收協(xié)同脫硫脫硝工藝具有明顯的優(yōu)勢。

燒結是長(cháng)流程鋼鐵冶煉的重要工序之一。燒結工序排放的SO2和NOx分別占整個(gè)鋼鐵行業(yè)的60%和50%。隨著(zhù)國家對鋼鐵行業(yè)污染物排放的嚴格限制，以治理燒結煙氣作為突破口，建立與燒結機配套的脫硫脫硝系統，實(shí)現對污染有效治理已勢在必行。與燃煤電廠(chǎng)煙氣相比，燒結煙氣屬于低溫(120～180 ℃)煙氣，水分(7%～13%)和氧氣體積分數(15%～18%)均比燃煤電廠(chǎng)煙氣高很多，對于脫硫、脫硝系統影響很大，成熟的燃煤電廠(chǎng)煙氣脫硫脫硝工藝不適用于處理鋼鐵企業(yè)排放的燒結煙氣，開(kāi)發(fā)能滿(mǎn)足燒結煙氣多污染協(xié)同處理要求的高效脫硫脫硝一體化工藝成為亟待解決的問(wèn)題。

目前，國內燒結煙氣多污染物的一體化控制工藝受制于多種因素，進(jìn)展相對緩慢，典型的案例也不多。煙氣中氮氧化物通常通過(guò)氧化技術(shù)將低價(jià)態(tài)的NO氧化轉化為高價(jià)態(tài)的NO2，再經(jīng)過(guò)脫硫脫硝系統吸收工藝完成脫硝。文獻報道中涉及的氧化劑通常是Na2S2O4、NaClO、NaClO2、KMnO4和K2FeO4，這些方法能夠在實(shí)驗室的條件下脫硝，但是對環(huán)境造成二次污染，另外，高昂的操作費用會(huì )限制其在工業(yè)上的應用。而采用臭氧(O3)作為氧化劑進(jìn)行氧化轉化，再經(jīng)過(guò)脫硫塔吸收脫硝技術(shù)，具有選擇性高、低溫活性好、氧化產(chǎn)物無(wú)二次污染等優(yōu)點(diǎn)，已成功應用于流化催化裂化產(chǎn)生煙氣(FCC)的脫硝。但對于燒結煙氣的臭氧氧化協(xié)同脫硫塔中半干法吸收的研究尚不完善，工業(yè)上也缺乏臭氧氧化-半干法協(xié)同脫硫脫硝應用示例。

本研究以梅鋼7×105 m3/h燒結機煙氣的脫硫脫硝為例，在傳統的循環(huán)流化床半干法脫硫的基礎上，詳細研究了燒結煙氣的臭氧氧化-循環(huán)流化床半干法協(xié)同脫硫、脫硝和除塵過(guò)程。通過(guò)系統考察臭氧噴入點(diǎn)，吸收塔出口煙氣溫度對脫硫、脫硝反應的影響作用規律;同時(shí)，對脫硫、脫硝反應產(chǎn)物和反應機理進(jìn)行深入分析，以期達到優(yōu)化操作參數、降低運行成本，進(jìn)一步提高整套系統運行的經(jīng)濟性，最終實(shí)現高效協(xié)同脫硫、脫硝凈化燒結煙氣的目的。

1 試驗方法

本試驗以梅鋼7×105 m3/h燒結煙氣為研究對象，燒結煙氣臭氧氧化-半干法協(xié)同脫硫脫硝的工藝流程如圖1所示。技術(shù)思路是在采用半干法脫除SO2的基礎上，不需要對煙氣進(jìn)行加熱，在吸收塔入口煙道的適宜位置噴入氧化劑臭氧(O3)，燒結煙氣中氮氧化物的主要組分NO(占燒結煙氣中氮氧化物90%以上)快速被氧化成NO2，在吸收塔內NO2與消石灰、亞硫酸鈣等發(fā)生反應，NO2被吸收固化脫除。其主要過(guò)程為：燒結機→機頭電除塵器→主抽風(fēng)機→O3制備及噴入→NO 被氧化→加濕噴石灰粉的吸收塔→布袋除塵器→引風(fēng)機→煙囪排放。燒結過(guò)程產(chǎn)生的原煙氣與臭氧發(fā)生器產(chǎn)生的臭氧混合氧化反應，氧化反應后的混合氣進(jìn)入循環(huán)流化床吸收塔與脫硫劑發(fā)生反應，反應后的混合氣經(jīng)布袋除塵得到脫硫灰排出，部分物料返回到循環(huán)流化床吸收塔，凈化達標的煙氣一部分循環(huán)進(jìn)入吸收塔，其他的排入大氣中。

試驗過(guò)程中，不同地點(diǎn)的煙氣成分利用在線(xiàn)德圖350便攜式分析儀測量，分別對燒結原煙氣、吸收塔入口、吸收塔出口的煙氣成分進(jìn)行了測量，以確定臭氧對氮氧化物的氧化效果以及吸收塔中的吸收脫除效果。吸收塔入口煙道中氮氧化物的氧化反應效果主要與噴入氧化劑臭氧(O3)的量以及臭氧與煙氣的混勻反應情況有關(guān)。試驗中重點(diǎn)考察了煙道中臭氧噴入點(diǎn)位置對氮氧化物氧化效果的影響，選取距離吸收塔入口20和9m兩個(gè)噴入位置進(jìn)行了測試分析比較。

為了弄清氧化后燒結煙氣在吸收塔中的脫除反應機理，對不同脫硫灰的成分和物相進(jìn)行了檢測。相關(guān)成分物相的檢測方法為ICS2000離子色譜和X-熒光光譜儀。其中，冶金雜料多元素檢測采用X-熒光光譜寬范圍氧化物表觀(guān)濃度法(EBCOW3009001)，碘量法測定脫硫灰半水亞硫酸鈣含量檢測依據(EBCOW3009010)，離子色譜法測定脫硫灰中氯離子、氟離子、硝酸根離子和亞硝酸根離子的含量(EBCOW3009011)，酸堿滴定法測定脫硫灰碳酸鈣和氫氧化鈣(EBCOW3009012)，以及硫酸鋇重量法測定脫硫灰中硫酸鈣含量(EBCOW3009014)。不同地點(diǎn)的煙氣中粉塵質(zhì)量濃度測量方法為紅外線(xiàn)粉塵測量?jì)x(G1000型)。

2 結果與討論

2.1 燒結原煙氣的分析

燒結煙氣臭氧氧化-半干法吸收協(xié)同脫硫脫硝系統工藝設計參數見(jiàn)表1。試驗測得燒結原煙氣組成：NOx入口質(zhì)量濃度為200～300mg/m3，SO2質(zhì)量濃度為1 000～1 500mg/m3，煙塵質(zhì)量濃度為60～100mg/m3。出燒結機的煙氣溫度為130～160℃。

2.2 機頭電除塵

在抽風(fēng)機作用下，燒結煙氣含有大量粉塵。在主抽風(fēng)機入口前配置電除塵器，含塵煙氣在通過(guò)高壓電場(chǎng)進(jìn)行電離的過(guò)程中，使塵粒帶電，并在電場(chǎng)力的作用下，使帶電塵粒向極性相反的電極移動(dòng)，沉淀在電極上，將塵粒從含塵氣體中分離出來(lái)。然后，通過(guò)震打電極的方法使粉塵降落到除塵器下部的集料斗內。燒結煙氣經(jīng)過(guò)機頭電除塵器處理后，粉塵質(zhì)量濃度降至50mg/m3 以下。

2.3 煙道中臭氧氧化

O3制備的核心設備為臭氧發(fā)生器。當氧氣通過(guò)高壓交流電極之間的放電電場(chǎng)時(shí)，在高速電子流的轟擊下將氧分子離解為氧原子，氧原子迅速與氧分子反應生成臭氧分子。采用試驗和計算流體動(dòng)力學(xué)(computational fluid dynamics，簡(jiǎn)稱(chēng)CFD)模擬來(lái)確定最佳噴射點(diǎn)和噴射位置。在吸收塔入口煙道適宜位置采用特制的具有混合、均布功能的噴射格柵噴入O3，保證O3與燒結煙氣快速均勻混合。

2.3.1 臭氧(O3)噴射位點(diǎn)的影響

在吸收塔入口煙道中，利用O3氧化氮氧化物過(guò)程的關(guān)鍵是保證O3與燒結煙氣均勻混合。根據反應式NO+O3→NO2+O2，O3能夠與NO按摩爾比1∶1反應生成NO2 。而在實(shí)際工業(yè)應用過(guò)程中，由于氣體流量非常大，會(huì )出現噴入O3分布不均勻，發(fā)生局部深度氧化(多個(gè)O3和一個(gè)NO發(fā)生反應)，造成O3消耗量增加。因此，為了提高O3與NO混合的均勻性，對O3的最佳噴射位點(diǎn)進(jìn)行考察，分別在脫硫塔前端20和9m 的地方噴射O3。

經(jīng)過(guò)多次測量，O3不同噴射位點(diǎn)下脫硫塔前端NO和NO2的質(zhì)量濃度分布如圖2所示。由圖2可知，在近端(9m 處)噴射O3時(shí)的NO 比在遠端(20m處)的低，NO2相比較高，且總NOx也略高一點(diǎn)，而兩端同時(shí)噴射的效果介于兩者之間，即近端噴射效果>兩端噴射效果>遠端噴射效果。這可能是煙道溫度不同引起的，遠離吸收塔入口處溫度高。以下系統運行試驗選擇臭氧的噴入點(diǎn)為距離吸收塔入口9m處(近端)。

2.3.2 煙道中氧化產(chǎn)物分布規律

吸收塔前端(塔底)NO 和NO2質(zhì)量濃度隨著(zhù)測量時(shí)間的變化情況如圖3所示。由圖3可以看出，經(jīng)過(guò)向煙道中噴入O3氧化煙氣中的氮氧化物，到吸收塔前端煙氣中NO的質(zhì)量濃度由180～270降低到40mg/m3 左右，氧化產(chǎn)物NO2的質(zhì)量濃度由20～30升高到150～160mg/m3 左右，這表明臭氧和煙氣中的氮氧化物混合后，與NO發(fā)生氧化反應生成了NO2。測量后期煙氣中NO和NO2質(zhì)量濃度有輕微的上升趨勢，在噴入O3量一定的條件下，氮氧化物質(zhì)量濃度的輕微升高應該是由于燒結機的工況變化導致入口處的NOx質(zhì)量濃度增加。NO的氧化轉化率達到76.0%～85.2%。

2.4 循環(huán)流化床吸收塔

2.4.1 SO2和NOx的吸收

相比于濕法脫硫工藝中的氣-液反應，半干法脫硫涉及氣-液-固三相反應。半干法中水含量較少，水汽在吸收劑表面形成液膜，通過(guò)氣液傳質(zhì)與氣相中的SO2和NOx反應。氧化后的燒結煙氣通過(guò)事先加濕噴石灰粉的吸收塔內文丘里管的加速，進(jìn)入循環(huán)流化床體。氣固兩相由于氣流的作用，產(chǎn)生激烈的湍動(dòng)與混合，充分接觸。在上升的過(guò)程中，不斷形成絮狀物向下返回，而絮狀物在激烈湍動(dòng)中又不斷解體，重新被氣流提升，使得氣固間的滑落速度高達單顆?；渌俣鹊臄凳?。事先加濕噴石灰粉的吸收塔頂部結構進(jìn)一步強化絮狀物的返回，提高了塔內顆粒的床層密度，使得床內的鈣硫質(zhì)量比高達50以上。循環(huán)流化床內氣固兩相流機制極大強化了氣固間的傳質(zhì)與傳熱，使得SO2、NO2等與Ca(OH)2的反應轉化為可以瞬間完成的離子型反應，達到脫除SO2和NO2的目的。

2.4.2 吸收塔溫度對脫硝/脫硫的影響

溫度會(huì )對氣液的傳質(zhì)有顯著(zhù)影響，詳細考察了脫硫塔的溫度對脫硫、脫硝的影響規律。燒結機正常運行情況下，吸收塔進(jìn)口煙氣溫度為140～160℃，吸收塔出口煙氣溫度為85℃，消石灰旋轉給料器頻率開(kāi)度為30%，控制出口NOx排放質(zhì)量濃度小于100mg/m3，臭氧供給量為117kg/h。脫硫脫硝系統運行穩定后，開(kāi)始進(jìn)行升溫試驗，吸收塔運行溫度對脫硝的影響如圖4所示。試驗分為以下階段：(1)當溫度在90℃以下時(shí)，脫硝效率可以保證在60% 以上，出口NOx質(zhì)量濃度符合排放標準(小于100mg/m3);(2)當溫度在90～95℃時(shí)，脫硝效率為50%～60%，可以控制出口NOx質(zhì)量濃度小于100mg/m3，但NO2

質(zhì)量濃度開(kāi)始升高;(3)當溫度為95～100 ℃時(shí)，脫硝效率下降明顯，從40%下降到0，出口NO2質(zhì)量濃度明顯升高，當溫度升高到99℃時(shí)，已沒(méi)有脫硝效果。在整個(gè)試驗過(guò)程中溫度對SO2的脫除影響較小，隨著(zhù)溫度從90升高到100 ℃，出口SO2的質(zhì)量濃度基本維持為17.9mg/m3。

2.4.3 吸收塔產(chǎn)物分析

燒結煙氣經(jīng)過(guò)O3氧化后，NOx和SO2一同進(jìn)入吸收塔中反應。吸收塔中涉及多步反應，且反應復雜。通過(guò)對脫硫脫硝產(chǎn)物的表征，可以進(jìn)一步弄清吸收塔中可能存在的反應。吸收塔正常投運后，多次取樣，將吸收前后所取灰樣進(jìn)行測試表征，不同的灰樣檢測結果見(jiàn)表2。表2中3號試樣是本研究中梅鋼7×105 m3/h燒結機煙氣臭氧氧化-循環(huán)流化床半干法協(xié)同脫硫脫硝系統吸收塔中脫硫脫硝灰的取樣，作為對比的4號試樣為無(wú)臭氧氧化單元的燒結煙氣半干法脫硫系統吸收塔中脫硫灰的取樣。

從4號吸收灰試樣成分可知，無(wú)臭氧氧化單元的燒結煙氣處理系統，吸收塔中加濕消石灰吸收反應后的主要產(chǎn)物是CaSO3、少量CaSO4以及微量Ca(NO3)2和Ca(NO2)2。這表明吸收塔中吸收的主要是煙氣中的SO2，未氧化條件下氮氧化物主要是NO，幾乎不與吸收劑反應。從3號吸收灰樣成分可知，臭氧氧化-流化床半干法協(xié)同脫硫脫硝系統中，吸收塔中加濕消石灰吸收反應后的主要產(chǎn)物是CaSO4、CaSO3以及少量的Ca(NO3)2和Ca(NO2)2。

與無(wú)臭氧氧化的系統相比，吸收產(chǎn)物中Ca(NO2)2和Ca(NO3)2的量明顯增多。這說(shuō)明吸收塔中除了吸收煙氣中的SO2形成CaSO4、CaSO3外，氧化條件下氮氧化物主要以NO2存在，與預加濕的石灰反應形成Ca(NO2)2和CaSO4。且在有臭氧氧化條件下，吸收塔產(chǎn)物中Ca(NO3)2的量大大增加，CaSO3的量明顯減少。CaSO4的生成來(lái)源于兩部分：一部分是由煙氣中殘留的氧氣氧化CaSO3，另一部分是由于CaSO3促進(jìn)NO2的吸收，自身被氧化成CaSO4所致。脫硫灰中的CaSO3是煙氣中殘留的CO2與Ca(OH)2反應得來(lái)的。脫硝前基本上沒(méi)有Ca(NO3)2和Ca(NO2)2，脫硝后質(zhì)量分數分別約為0.2%和2.8%，結合NOx總脫除率分析，表明NO2吸收效果較好。根據以上分析，吸收塔內可能發(fā)生的化學(xué)反應總結如下。

脫硫反應為

Ca(OH)2+SO2→CaSO3·1/2H2O+1/2H2O(1)

Ca(OH)2+SO2→CaSO3+H2O (2)

SO2+NO2=SO3+NO (3)

Ca(OH)2+SO3→CaSO4+H2O (4)

脫硝反應為

Ca(OH)2+NO2→Ca(NO3)2+H2O (5)

NO2+NO+H2O→HNO2 (6)

NO2+H2O→HNO3+HNO2 (7)

Ca(OH)2+HNO3→Ca(NO3)2+H2O (8)

Ca(OH)2+HNO2→Ca(NO2)2+H2O (9)

NO2+Ca(OH)2→Ca(NO3)2+Ca(NO2)2+H2O(10)

脫硝對脫硫的影響為

NO2+Ca(OH)2+CaSO3→Ca(NO3)2+CaSO4+H2O (11)

該反應中部分CaSO3易轉化為CaSO4，NO2得到吸收固化脫除的同時(shí)，使脫硫石膏中的CaSO3得到降低。

2.5 布袋除塵

布袋除塵器具有除塵效率高、對粉塵特性不敏感的特點(diǎn)。經(jīng)過(guò)脫硫脫硝后的燒結煙氣從事先加濕噴石灰粉的吸收塔進(jìn)入布袋除塵器(采用上進(jìn)風(fēng)方式)，由于氣流斷面積突然擴大，流速降低，氣流中一部分顆粒粗、密度大的塵粒在重力作用下，在灰斗內沉降下來(lái)。粒度細、密度小的塵粒進(jìn)入袋濾室后，通過(guò)濾袋表面的慣性碰撞、篩濾等綜合效應，使粉塵沉積在濾袋表面上。采用不間斷回轉的脈沖清灰方式，使粉塵降落到除塵器下部的灰斗內。燒結煙氣經(jīng)過(guò)布袋除塵器處理后，粉塵質(zhì)量濃度可以降至5mg/m3以下。

3 協(xié)同脫硫脫硝過(guò)程的具體運行數據

以下相關(guān)指標為48h連續運行數據均值。

(1)機頭電除塵。在主抽風(fēng)機入口前配置三電場(chǎng)電除塵器(335m2)，燒結煙氣經(jīng)過(guò)機頭電除塵器處理后，粉塵質(zhì)量濃度均值降至45.72mg/m3。

(2)O3制備及噴入。通過(guò)臭氧發(fā)生器制備O3，O3產(chǎn)量控制為80～160kg/h;通過(guò)CFD模擬設計及流場(chǎng)計算，確定在事先加濕噴石灰粉的吸收塔入口前9m的水平煙氣管道處作為噴射點(diǎn)，采用特制的具有混合、均布功能的噴射格柵噴入O3，保證O3與燒結煙氣快速均勻混合。

(3)NO 被氧化。燒結煙氣入口溫度控制在130～150℃范圍內，均值為145.15℃;根據出口氮氧化物濃度調節控制O3噴入量(O3/NO摩爾比為0.50～0.95)，O3噴入量均值為73.83 kg/h，O3/NO摩爾比均值為0.71;入口前煙道發(fā)生NO+O3→NO2+O2反應，NO快速被氧化成NO2，通過(guò)德圖350便攜式分析儀對煙氣NOx質(zhì)量濃度進(jìn)行檢測，入口(氧化前)NO質(zhì)量濃度為218.03mg/m3，NO2質(zhì)量濃度未測出;塔底(氧化后)NO質(zhì)量濃度為60.22mg/m3，NO2質(zhì)量濃度為156.08mg/m3;煙囪出口NO2質(zhì)量濃度為3.68mg/m3，說(shuō)明原煙氣中70%以上NO 被氧化，NO 被氧化效果良好。97%以上NO2被吸收，NO2被吸收效果良好。

(4)SO2、NO2脫除。入口SO2質(zhì)量濃度均值為1 108.83 mg/m3，出口SO2質(zhì)量濃度均值為16.83mg/m3，SO2脫除率為98.48%;入口NOx質(zhì)量濃度均值為247.07mg/m3，出口NOx質(zhì)量濃度均值為72.33mg/m3，NOx脫除率為70.72%;通過(guò)德圖350便攜式分析儀對煙氣NOx質(zhì)量濃度進(jìn)行檢測，煙囪出口NO2質(zhì)量濃度僅為3.68mg/m3，說(shuō)明煙囪出口不存在NO2逃逸問(wèn)題;委托專(zhuān)業(yè)機構對脫硫產(chǎn)物成分進(jìn)行了檢測，脫硝系統投用后，脫硫產(chǎn)物中Ca(NO3)2、Ca(NO2)2質(zhì)量濃度達到3.151 5%，比投用前的0.071 4%提高了3.080 1%;脫硝系統投用后脫硫產(chǎn)物中CaSO3質(zhì)量分數為11.02%，比投用前的60.11%降低了49.09%，說(shuō)明大部分CaSO3轉化為CaSO4，脫硫石膏品質(zhì)得到改善?？梢?jiàn)，煙氣中NO的脫除是一個(gè)預氧化后并在事先加濕噴石灰粉的吸收塔內完成固化脫除的過(guò)程。

(5)布袋除塵。脫硫脫硝后的燒結煙氣經(jīng)過(guò)布袋除塵器處理后，粉塵質(zhì)量濃度均值降至4.51mg/m3。煙氣通過(guò)O3氧化、脫硫塔吸收后，出口NOx、SO2和粉塵均能夠達到超凈排放的要求。通過(guò)脫硫塔中的反應，SO2會(huì )促進(jìn)NO2的吸收。因此，如何在達到國家排放標準的基礎上進(jìn)一步降低臭氧發(fā)生器的負荷，降低運行成本，使整個(gè)系統達到安全經(jīng)濟運行是考慮的目標。在臭氧發(fā)生器穩定運行的前提下，適當降低臭氧發(fā)生器的功率和流量，降低系統臭氧投入量，穩定催化裝置，提升吸收塔塔底氧化NO的氧化效果，為吸收塔內反應吸收創(chuàng )造條件。在吸收階段，通過(guò)控制最佳吸收反應溫度，優(yōu)化吸收塔床層在1.1～1.2kPa，根據燒結入口NOx質(zhì)量濃度，調節臭氧發(fā)生器功率和消石灰投入量，降低生產(chǎn)運行成本。具體操作方式有：1)在O3用量一定的條件下，通過(guò)調節消石灰用量來(lái)控制脫硫脫硝效果;2)在臭氧運行穩定的情況下，通過(guò)提高氧氣用量和調節消石灰用量來(lái)控制脫硫脫硝效果;3)降低臭氧產(chǎn)量和降低氧氣用量?；诿摿蛎撓跸到y消耗指標，主要包括生石灰(脫硫劑-吸收劑)消耗、脫硫引風(fēng)機電耗、氧氣消耗、臭氧發(fā)生器電耗等，按財務(wù)成本價(jià)格測算，加上水費、壓縮空氣費用及蒸汽費用等。經(jīng)過(guò)10個(gè)月的數理統計運算，脫硫脫硝系統運行成本為10～11元/t。與活性炭煙氣凈化技術(shù)、循環(huán)流化床+SCR工藝技術(shù)相比，該工藝技術(shù)運行成本具有一定的優(yōu)勢。

4 結論

(1)吸收塔前煙道上臭氧噴入點(diǎn)對氮氧化物的氧化效果有影響，近端噴射效果(距離吸收塔入口9m)>兩端噴射效果>遠端噴射效果(距離吸收塔入口20m);協(xié)同脫硫脫硝系統選擇臭氧的噴入點(diǎn)為距離吸收塔入口9m處(近端)。同時(shí)，安裝噴射格柵，提高O3與煙氣混合的均勻性。

(2)脫硫塔出口煙氣溫度對NOx的吸收影響顯著(zhù)。隨著(zhù)溫度的升高，NOx的去除率持續降低;90℃以下，脫硝效率可達60% 以上，出口NOx質(zhì)量濃度符合排放標準(小于100mg/m3)。脫硫塔出口煙氣溫度對SO2吸收的影響不明顯。

(3)該系統簡(jiǎn)潔，投資小，控制簡(jiǎn)單，可靠性高，負荷適應性好;系統運行穩定，效果良好，脫硫、脫硝效率高(分別為98.48%和70.72%)，出口煙氣中SO2、氮氧化物質(zhì)量濃度分別降至35、100mg/m3 以下，污染物排放指標均達到設計要求，且均低于國家標準排放限值。該系統運行成本為10～11元/t，與活性炭煙氣凈化技術(shù)、循環(huán)流化床+SCR工藝技術(shù)相比具有明顯的優(yōu)勢。該系統的成功運行，對燒結煙氣的綜合治理提供了較好的示范作用。